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        江苏铭盛环境

        制药废水深度处理工艺 厦门污水处理公司

        文章出处:未知发表时间:2022-01-15 13:02:37


         

        图片1 

         

          1、制药工业开展概述

         

          目前我国制药工业占全国工业总产值的1.7%,污水排放量却占全国污水排放量的2%,制药工业被列入环保管理的12个重点行业之一,制药工业产生的废水称为环境监测管理的重中之重。制药行业废水中含有的主要污染物有悬浮物(SS)、化学需氧量(CODcr)、生化需氧量(BOD)、氨氮(NH3-N)、氰化物及挥发酚等有毒有害物质。制药废水属于难处置的工业废水之一,其因药物品种不同、生产工艺不同,其成分差别大,组分复杂,污染物量多,废水具有CODcr浓度较高、生化性差、生物毒性强等显著特性,给管理带来了极大的艰难。

         

          2、制药工业废水深度处置工艺研讨

         

          2.1“三效蒸发+铁碳微电解+芬顿氧化+厌氧处置+好氧处置+絮凝沉淀工艺

         

          针对合成类及发酵类的制药工业废水,多数采用预处置+生化处置+深度处置的工艺,如:气浮+水解+SBR+滤池”“微电解+UASB+CASS+滤池等工艺,但均都无法获得较好的处置效果,其工艺自身对生素类的制药污水顺应性更强,而关于合成及发酵类制药工业污水处理才能上存在一些缺陷。

         

          目前通常所讲的高含盐量和高COD制药废水的综合处置工艺,对盐分质量浓度高达25%(硫酸钠、氯化钠、氯化镁、溴化钠、溴化钾、亚硫酸氢钠等)COD质量浓度高达200000400000mg/L(乙醇、甲醇、二氯甲烷、苯胺、苯甲醛、甲苯等)的废水实施处置。

         

          (1)将高含盐量、高COD的制药废水实施三效蒸馏预处置。使废水进入三效蒸发器之后实施蒸馏,依据废水中有机溶剂沸点的不同,使低沸点的溶剂实施蒸出回收,继续蒸馏直至废水中有固体开端析出,中止蒸馏,降温冷却,这样就能够直接将有机溶剂、水、盐分实施别离,防止了应用萃取法时糜费过多萃取剂,同时也将高含量的盐直接去除。所得的废水COD质量浓度可降至90000mg/L以下。

         

          (2)实施铁碳微电解反响,将第一步所得水体经铁碳微电解填料曝气处置,铁碳微电解填料与水体体积比例为1∶5,水力停留时间为90minpH控制在23。此时调整曝气量,起到使废水得到充沛混合的效果即可。所得的废水COD质量浓度可降至60000mg/L以内。

         

          (3)将第二步水体实施芬顿氧化反响。将铁碳微电解反响出水pH控制在34,在水体中参加双氧水、草酸盐和亚铁离子,并同时用紫外线或可见光映照水体。所得的废水COD质量浓度可降至5000mg/L

         

          (4)然后实施絮凝沉淀,絮凝剂采用聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺两种。

         

          (5)实施厌氧处置后废水COD质量浓度可降至2500mg/L以内,厌氧菌颗粒性污泥在厌氧池中的填充率为35%,在厌氧池中的水力停留时间为HRT=45h,厌氧菌颗粒污泥的污泥浓度为20000mg/L

         

          (6)所得水体实施好氧处置,好氧活性污泥在好氧池的填充率为25%,在好氧池中的水力停留时间为HRT=12h,好氧活性污泥的污泥浓度为2500mg/L

         

          (7)所得水体实施最后絮凝沉淀处置。聚合氯化铝的投加量为70mg/L。所得的废水其COD质量浓度可降至60mg/L,到达排放规范。

         

          采用三效蒸馏技术,三效蒸馏能够将有机溶剂、水、盐分直接别离,三效蒸发器运转稳定、高效节能、运用寿命长,经过三效蒸发器之后别离的固体能够实施燃烧处置,应用效率较高,同时减少固废的产生,防止二次污染,契合清洁生产的请求。采用铁碳微电解填料,产生的亚铁离子能够为后续的芬顿氧化提供一定的药剂、节约一定的本钱。铁碳微电解时,能够大大提升微生物的可生化性。工艺最后一步参加聚合氯化铝(PAC)实施絮凝沉淀,能够使总磷的去除效率到达95%,同时能够去除一定的悬浮物、色度和悬浮物,最后达标排放。

         

          2.2“生化处置+V型过滤+一级反渗透+高密池+碟管式纳滤+DTRO”工艺

         

          以某公司制药废水的日产生量为18000t/d。该公司的污水处置系统直接对制药废水实施处置,得到的原生化出水直接进入机械式蒸汽再紧缩(Mechanical Vapor RecompressionMVR)系统实施蒸发结晶。由于废水中的COD偏高、悬浮物含量高、硬度高,使得MVR需求频繁清洗,造成MVR整套系统处置才能达不到设计才能的80%,而且能耗极高。

         

          经改造后制药废水的分盐处置办法包括以下步骤:

         

          (1)对制药废水实施生化处置后,参加NaClO实施杀菌处置,得到生化来水。生化来水先进入集水池,经过提升泵打入V型滤池实施过滤,除掉来水中的悬浮物。V型滤池滤后水的出水浊度普遍小于10NTU

         

          (2)V型滤池产水引入滤池产水池,在滤池产水池中实施沉降,使水体的浊度≤10NTU。然后将废水的pH调至6~7。滤池产水池的出水进入一级DTL反渗透系统,实施一级除盐及浓缩。一级DTL反渗透系统采用苦咸水膜,运转最大压力为75bar,将一级DTL反渗透系统的回收率设计为80%。一级DTL反渗透系统的出水分为两局部,透过液(简称产水”)排入中间水池,浓缩液(简称浓水”)排入高密池系统实施下一步处置。

         

          (3)由于经过一级DTL反渗透系统的处置后,浓水中的盐质量浓度是生化来水的4~5倍,因而浓水中的结垢离子质量浓度十分高。需求将一级DTL反渗透系统的浓水引入高密池系统实施软化处置,然后进入二级DTL反渗透系统处置。一级DTL反渗透系统的产水引入中间水池。软化处置在高密池系统中实施,采用液碱法。软化参加的药剂主要是液碱、PACPAM,软化出水进入软化产水池。

         

          (4)将高密池产水,即软化出水用HSOpH调至6~7后,进入砂滤器实施过滤,除去SS后进入砂滤产水池。砂滤产水池的出水由提升泵送入二级DTL反渗透系统实施二级浓缩减量。二级DTL反渗透系统采用海水膜,运转最大压力为90bar。二级DTL反渗透系统的出水包括浓水和产水。将二级DTL反渗透系统的产水引入中间水池,与一级DTL反渗透系统的产水混合,脱盐处置后得到回用水。

         

          (5)二级DTL反渗透系统的浓水进入碟管式纳滤(Disc-Tube NanofiltrationDTNF)系统,实施分盐处置。DTNF系统的出水包括浓水和产水,浓水提纯后进入二价盐蒸发结晶安装。DTNF膜片采用纳滤膜方式,其运转压力≤90bar

         

          (6)DTNF的产水进入产水碟管式反渗透(Disc-Tube Reverse OsmosisDTRO)系统,实施浓缩处置。DTRO系统的出水包括浓水和产水,浓水提纯后进入一价盐蒸发结晶安装,产水引入中间水池实施回用。DTRO膜片采用运转压力膜方式,其运转压力为7080bar。在某工况中,DTRO浓水经提纯处置蒸发结晶后,得到的一价盐中的NaCl纯度≥98.8%

         

          经过改造后的制药废水的分盐处置办法,膜系统浓缩液经预处置后进入分盐系统,完成了废水中NaClNa2SO4的浓缩别离,为进一步完成资源回收无害化处置提供了一种可能,同时处理了蒸发结晶系统结晶难、质量差的问题。

         

          2.3“预处置+三效蒸发+生化处置+活性炭过滤工艺

         

          北方某制药公司,高浓度有机废水排放量约150t/d,低浓度废水排放量约350t/d,采用本工艺处置系统树立废水处置站,其设计范围为500t/d,其中,高浓度有机废水经过高浓度废水预处置单元、加药间、三效蒸发单元反响后,集合低浓度废水统一集中进入生化处置单元、污泥压滤单元及活性炭过滤的深度处置单元处置,最终水质达标排放、污泥压滤外运,详细指标如表1—2所示。

         

        图片2 

          综上所述,经过本系统后,COD去除率可到达96%BOD去除率可到达86%SS去除率可到达54%,氨氮去除率可达82%,满足制药公司原料药生产排出的高浓度有机废水和低浓度废水的高效处置系统。

         

          经过铁碳复原+催化氧化+混凝气浮+三效蒸发的组合工艺实施预处置后进入后续生化系统。前段预处置系统采用目前比拟先进的物理与化学相分离的处置办法,使难降解废水到达生化处置请求。并且预处置工艺能够依据水质的详细状况实施随机组合,具有灵敏性。

         

          3、结语

         

          目前国内制药废水处置根本都采用多种处置技术结合运用的方式,但大多存在工艺流程复杂、本钱较高、处置效率低等缺陷,因而寻求一种处置效率高、运转费用低、运转稳定、维护管理便当的工艺技术,是亟待研讨的方向和思绪。

         


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